В механическом проектировании гальваника является одним из наших наиболее распространенных процессов обработки поверхности деталей. Сегодня мы рассмотрим 5 широко используемых процессов гальваники. Существует много методов гальваники, и тип гальваники варьируется в зависимости от условий, таких как материал, местоположение и применение. Гальваника в основном включает в себя «влажную гальванику» и «сухую гальванику».
При обычном покрытии, когда слой покрытия становится толще, блеск исчезает. Поэтому, добавляя подходящие добавки в раствор, можно выполнить гладкое глянцевое покрытие. Кроме того, хромирование является одним из наиболее часто используемых гальванических покрытий, потому что покрытие имеет блеск, отсутствие обесцвечивания в воздухе, низкий коэффициент трения, хорошую износостойкость и хорошую коррозионную стойкость. Цинк и кадмиевое покрытие и т. Д. Изменят цвет после обработки, но с помощью хроматной обработки коррозионная стойкость значительно улучшается, и можно получить глянцевую пленку или цветную пленку.
Под гальваническим покрытием понимается осаждение ионов металлов на поверхности других материалов путем реакции восстанавливающих веществ и ионов металлов гальванического раствора без использования электрической энергии. Преимущество этого способа состоит в том, что относительно однородную пленку можно получить независимо от формы материала. Но скорость осадков низкая, слой покрытия относительно тонкий, трудно управлять материалами и решениями для оборудования, и это дорого. В безгальваническом покрытии толщина однородна, а твердость может быть увеличена при нагревании, поэтому его можно использовать в качестве износостойкой пленки. К тому же, electroless плакировка меди часто использована в pretreatment гальванизировать на пластмассах.
Сухое гальваническое покрытие включает вакуумное гальваническое покрытие, паровое гальваническое покрытие (паровое осаждение) и термоплавкое гальваническое покрытие с использованием расплавленного металла.
Вакуумное покрытие-это метод нагрева и испарения металлов или соединений в высоком вакууме, образуя тонкую пленку металла или соединения на поверхности путем нанесения испаренных атомов или молекул на объект, который должен быть покрыт. Здесь тонкая пленка относится к тонкой пленке с толщиной менее 1 мкм. Промышленные применения включают украшение, оберточную бумагу и т. д., нанося алюминий на металлический блеск, как электрические приложения, для резисторов и конденсаторов. Если фундамент не выделяет газ, он может использовать неметалл, а не только металл. Кроме того, методы осаждения вакуумного покрытия включают PVD (физическое осаждение из пара) и CVD (химическое осаждение из пара). PVD использует тепловую и плазменную энергию для испарения твердых материалов и осаждает их на подложках. CVD-это газ, который использует энергию, такую как тепло и плазма, включая тонкие пленки и элементы, для адсорбции и образования тонких пленок на поверхности подложки посредством возбуждения и разложения. Кроме того, методы PVD также используют такие методы, как вакуумное осаждение, распыление и ионное покрытие. Методы CVD включают плазменный CVD и термический CVD. В виду того что разнообразие методы образования тонкого фильма, необходимо сделать выбор после рассматривать характеристики и применения каждого тонкого фильма.
Способ получения металлических покрытий путем термического разложения или восстановления водорода галогенных металлов и соединений на основе углерода называется «паровое гальваническое покрытие». Однако, поскольку оборудование сложное и дорогое, рабочая температура высокая, материал необходимо нагревать, а также присутствуют опасные химические вещества, оно подходит только для специальных полей.
Это метод погружения объекта, который должен быть покрыт, в ванну из расплавленного металла и вытягивания его вверх, чтобы получить металлическую пленку на поверхности. При использовании этого метода можно использовать меньше типов металлов и сплавов, потому что температура плавления материала должна быть выше, чем температура плавления металла, который должен быть покрыт. Сама операция нанесения покрытия проста, и толстый слой покрытия получается за короткое время, но его толщину нельзя свободно контролировать. Сама операция нанесения покрытия проста, и толстый слой покрытия может быть получен за короткое время, но его толщину нельзя свободно контролировать. Кроме того, часть материала может быть повреждена.